Bobina de Acero Galvanizado SPCE

Características de la bobina de acero galvanizado SPCE

1. La bobina de acero galvanizado se usa ampliamente en varios entornos y tiene una larga vida útil contra la corrosión. La vida anticorrosión es diferente en diferentes entornos.
2. El costo de procesamiento es bajo y el costo anticorrosión de la bobina de acero galvanizado es más bajo que otros recubrimientos de pintura.
3. Duradero, en el entorno suburbano, la capa anticorrosión galvanizada estándar no necesita reparación y se puede mantener durante más de 50 años. En ciudades o áreas en alta mar, el revestimiento anticorrosión galvanizado estándar se puede mantener durante 20 años sin reparaciones.
4. Buena fiabilidad. La capa galvanizada y el acero se combinan metalúrgicamente y se vuelven parte de la superficie rígida, por lo que la durabilidad del recubrimiento es relativamente confiable.
5. El revestimiento tiene una fuerte tenacidad y el revestimiento de zinc forma una estructura metalúrgica especial que puede resistir daños mecánicos durante el transporte y el uso.
6. Protección de integridad: todas las partes de las piezas enchapadas se pueden galvanizar, incluso en huecos, esquinas afiladas y lugares ocultos se pueden proteger por completo.
7. Ahorra tiempo y esfuerzo. La velocidad de construcción galvanizada es más rápida que la de otros métodos de construcción de recubrimiento, lo que puede evitar el tiempo requerido para pintar en el sitio después de la instalación.

Material equivalente de bobina de acero galvanizado SPCE

Grado	Euronorma		China GB	Japonés JIS	US ASTM		Alemán
	EN10130-2006		GB/T 5213-2008	JISG3141-2005	ASTMA1008-2005		Q/SGZGS 324.3-2011
SPCE	DC03		DC03	SPCE	CS TypeA TypeB		St14

Especificación estándar de bobina de acero galvanizado SPCE

Espesor	0.12~2.5mm
Ancho	1000mm, 1219mm, 1500mm, 1800mm, 2000mm, 2500mm, 3000mm, 3500mm, etc
Longitud	1000-6000 o desde la costumbre
Superficie	Lentejuela normal (desigual)/ Lentejuela pasada por la piel/ Lentejuela regular/ Lentejuela minimizada
Finish
Formas	bobinas, láminas, rollos, bobina simple, bobina de cuña, bobina perforada, bobina a cuadros, tiras, planos, En blanco (círculo), anillo (brida), etc.

Proceso de producción de bobinas de acero galvanizado SPCE

Contenido de metal de bobina de acero galvanizado SPCE

Grado	Elemento	C	Mn	P	S
SPCE	mín.	–	–	–	–
	máx.	0.1	0.45	0.03	0.03

• Resistencia a la tracción: ≥270 MPa
• Límite elástico: ≤240 MPa
• Elongación:30~40%

Tecnología de procesamiento de bobinas de acero galvanizado SPCE

1 Introducción
El galvanizado en caliente, también conocido como galvanizado en caliente, es un método en el que los componentes de acero se sumergen en zinc fundido para obtener un revestimiento metálico. En los últimos años, con el rápido desarrollo de la transmisión, el transporte y las comunicaciones de energía de alto voltaje, los requisitos de protección para las piezas de acero se han vuelto cada vez más altos, y la demanda de galvanizado en caliente también ha seguido aumentando.

2 Rendimiento de protección de la capa galvanizada en caliente
El grosor de la capa electrogalvanizada suele ser de 5 a 15 μm, y la capa galvanizada en caliente generalmente supera los 35 μm, incluso hasta 200 μm. El galvanizado en caliente tiene una buena cobertura, un recubrimiento denso y sin inclusiones orgánicas. Como todos sabemos, el mecanismo de corrosión antiatmosférica del zinc incluye protección mecánica y protección electroquímica. En condiciones de corrosión atmosférica, hay películas protectoras de ZnO, Zn(OH)2 y carbonato de zinc básico en la superficie de la capa de zinc, que pueden ralentizar la corrosión del zinc hasta cierto punto. La película protectora (también conocida como óxido blanco) se daña y se forma una nueva película. Cuando la capa de zinc está seriamente dañada y la matriz de hierro está en peligro, el zinc producirá una protección electroquímica a la matriz. El potencial estándar del zinc es -0,76 V y el potencial estándar del hierro es -0,44 V. Cuando el zinc y el hierro forman una microbatería, el zinc se disuelve como ánodo. Está protegido como un cátodo. Obviamente, la resistencia a la corrosión atmosférica del galvanizado por inmersión en caliente del hierro del metal base es mejor que la del electrogalvanizado.

3 Proceso de formación de capas galvanizadas en caliente
El proceso de formación de la capa de galvanizado en caliente es el proceso de formación de una aleación de hierro y zinc entre la matriz de hierro y la capa de zinc puro más externa. La capa de aleación de hierro y zinc se forma en la superficie de la pieza de trabajo durante el recubrimiento por inmersión en caliente, lo que hace que la capa de hierro y zinc puro esté muy cerca. Buena combinación, el proceso puede describirse simplemente como: cuando la pieza de trabajo de hierro se sumerge en zinc fundido, primero se forma una solución sólida de zinc y hierro α (núcleo del cuerpo) en la interfaz. Este es un cristal formado al disolver átomos de zinc en el metal base hierro en estado sólido. Los dos átomos de metal están fusionados y la atracción entre los átomos es relativamente pequeña. Por lo tanto, cuando el zinc alcanza la saturación en la solución sólida, los dos átomos de zinc y hierro se difunden entre sí, y los átomos de zinc que se han difundido (o infiltrado) en la matriz de hierro migran en la red de la matriz y forman gradualmente una aleación con hierro y difuso El hierro y el zinc en el zinc fundido forman un compuesto intermetálico FeZn13, que se hunde en el fondo de la olla de galvanizado en caliente, que se llama escoria de zinc. Cuando la pieza de trabajo se retira de la solución de inmersión de zinc, se forma una capa de zinc puro en la superficie, que es un cristal hexagonal. Su contenido en hierro no supera el 0,003%.

4 Proceso de galvanizado en caliente e instrucciones relacionadas

4.1 Proceso
Pieza de trabajo → Desengrasado → Lavado con agua → Decapado → Lavado con agua → Disolvente auxiliar de inmersión → Secado y precalentamiento → Galvanizado en caliente → Acabado → Enfriamiento → Pasivación → Enjuague → Secado → Inspección

4.2 Descripción del proceso

(1) Desengrasante
Se puede usar un desengrasante químico o un agente de limpieza desengrasante de metales a base de agua para desengrasar hasta que la pieza de trabajo esté completamente mojada con agua.

(2) Decapado
Puede ser decapado con H2SO4 15%, tiourea 0.1%, 40～60℃ o HCl 20%, urotropina 3～5g/L, 20～40℃. La adición de inhibidor de corrosión puede evitar que la matriz se corroa en exceso y reducir la absorción de hidrógeno de la matriz de hierro. Al mismo tiempo, la adición de un inhibidor de niebla puede inhibir el escape de niebla ácida. Los tratamientos de desengrasado y decapado deficientes provocarán una mala adherencia del recubrimiento, sin recubrimiento de zinc o desprendimiento de la capa de zinc.

(3) flujo de inmersión
También conocido como solvente, puede mantener activa la pieza de trabajo antes del recubrimiento por inmersión para evitar la oxidación secundaria, a fin de mejorar la unión entre la capa de recubrimiento y el sustrato. NH4Cl 100-150g/L, ZnCl2 150-180g/L, 70～80℃, 1～2min. Y agregue una cierta cantidad de agente antiexplosivo.

(4) Secado y precalentamiento
Para evitar que la pieza de trabajo se deforme debido al fuerte aumento de la temperatura durante el recubrimiento por inmersión, y para eliminar la humedad residual, para evitar la explosión del zinc y causar la explosión del líquido de zinc, el precalentamiento es generalmente de 80 a 140 °C.

(5) galvanizado en caliente
Es necesario controlar la temperatura del zinc líquido, el tiempo de inmersión y la velocidad a la que se extrae la pieza de trabajo del zinc líquido. La velocidad de extracción es generalmente de 1,5 m/min. La temperatura es demasiado baja, la fluidez del líquido de zinc es deficiente, el recubrimiento es grueso y desigual, es fácil producir flacidez y la calidad de la apariencia es deficiente; la temperatura es alta, la fluidez del líquido de zinc es buena, el líquido de zinc es fácil de separar de la pieza de trabajo y se reduce el fenómeno de la flacidez y las arrugas. Revestimiento fuerte y delgado, buena apariencia, alta eficiencia de producción; sin embargo, si la temperatura es demasiado alta, la pieza de trabajo y la olla de zinc se dañarán severamente y se producirá una gran cantidad de escoria de zinc, lo que afectará la calidad de la capa de inmersión de zinc y fácilmente causará una aberración cromática en la superficie. Color antiestético y alto consumo de zinc.
El espesor de la capa de zinc depende de la temperatura del baño de zinc, el tiempo de inmersión, el material del acero y la composición del baño de zinc.
Para evitar la deformación por alta temperatura de la pieza de trabajo y reducir la escoria de zinc causada por la pérdida de hierro, el fabricante general utiliza 450-470 ℃, 0,5-1,5 min. Algunas fábricas usan temperaturas más altas para piezas de trabajo grandes y fundiciones de hierro, pero evitan el rango de temperatura de pérdida máxima de hierro. Sin embargo, recomendamos agregar una aleación con función de eliminación de hierro y bajar la temperatura eutéctica a la solución de zinc y reducir la temperatura de galvanizado a 435-445°C.

(6)acabado
El acabado de la pieza de trabajo después del enchapado es principalmente para eliminar el zinc superficial y los nódulos de zinc, que se completa con un vibrador especial para galvanizado en caliente.

(7) Pasivación
El propósito es mejorar la resistencia a la corrosión atmosférica en la superficie de la pieza de trabajo, reducir o prolongar la aparición de óxido blanco y mantener una buena apariencia del recubrimiento. Todos usan pasivación de cromato, como Na2Cr2O7 80-100g/L, ácido sulfúrico 3-4ml/L, pero este tipo de pasivación líquida afecta gravemente al medio ambiente, es mejor usar pasivación sin cromo.

(8) refrigeración
Generalmente refrigeración por agua, pero la temperatura no debe ser demasiado baja o demasiado alta, generalmente no inferior a 30 ℃ y no superior a 70 ℃

(9) Inspección
El aspecto del revestimiento es brillante, cuidado, sin descolgamientos ni arrugas. La inspección de espesor puede usar un medidor de espesor de recubrimiento, el método es relativamente simple. El grosor del revestimiento también se puede obtener convirtiendo la cantidad de adhesión de zinc. Para la fuerza de unión, se puede usar una prensa dobladora para doblar la muestra a 90-180°, y no debe haber grietas ni descamación del recubrimiento. También se puede usar un martillo pesado para realizar la prueba, y la prueba de niebla salina y la prueba de corrosión por sulfato de cobre se pueden realizar en lotes.